单悬臂门式起重机工作级别是衡量设备承载能力、作业强度与使用寿命的核心技术指标，其划分严格依据设备实际作业负荷与使用频率，直接决定设备结构设计、部件选型及安全管控标准。依据《起重机设计规范》（GB/T 3811）及行业实践，工作级别通过 “利用等级” 与 “载荷状态” 的双重维度综合判定，形成 A1 至 A8 八个等级的标准化体系，各类级别与不同作业场景的需求形成***适配，是设备选型与安全运行的重要依据。
工作级别的划分核心围绕 “利用等级” 与 “载荷状态” 两个关键参数展开。利用等级反映设备使用的频繁程度，以设备有效寿命内的总工作循环次数为量化依据，从 U0（不经常使用）到 U9（繁忙使用）分为 10 个等级，总循环次数从 1.6×10⁴次覆盖至 4×10⁶次以上。载荷状态则体现作业中载荷的轻重与波动情况，通过载荷谱系数表征，分为 Q1（轻）、Q2（中）、Q3（重）、Q4（特重）四类，分别对应 “很少起升额定载荷” 到 “频繁起升额定载荷” 的作业特征。二者组合形成明确的级别判定规则，例如利用等级 U4（经常轻闲使用）与载荷状态 Q2（中等载荷）组合对应 A4 级，而 U7（繁忙使用）与 Q4（特重载荷）组合则达到***的 A8 级。
轻型工作级别（A1-A4）主要适配低频次、轻载荷的作业场景，设备设计侧重经济性与基础安全性。A1-A2 级设备多应用于小型车间与备件仓库，如机械加工厂内用于搬运工具与小型零部件的 3 吨级单悬臂门机，年工作小时数通常不超过 1000 小时，每次起重量多为额定载荷的 1/3 以下，结构上采用轻量化箱型主梁，起升机构选用常规电机与制动器。A3-A4 级则常见于中型仓储场景，福建汇益仓储有限公司使用的 5 吨级设备便属此类，其年工作循环次数约 2.5×10⁵次，偶尔起吊额定载荷，适配货架货物的间歇性转运需求，设备整体重量较重型级别降低 20% 以上。
中重型工作级别（A5-A6）是工业与物流领域的主力机型，兼顾作业效率与结构强度。这类设备广泛应用于车站货场、中型船厂等场景，如福建省长兴造船有限公司用于船体部件吊装的 16 吨级单悬臂门机，工作级别为 A5-A6，年工作小时数达 2000-4000 小时，经常起升额定载荷的 60%-80%。在结构设计上，主梁采用加厚腹板与加强筋，起升机构配备中硬齿面减速器，制动器选用耐磨衬垫，以应对中等频率的载荷冲击。物流中转站的 20 吨级设备也多属此级别，其每小时工作循环次数约 10 次，载荷谱系数 0.25，可平衡货物周转效率与设备维护成本。
重型工作级别（A7-A8）聚焦高频次、重载荷的极端作业场景，设备设计以高强度与高可靠性为核心。A7 级设备常见于港口散货装卸与重型机械厂，如某码头用于抓取煤炭的 40 吨级抓斗式单悬臂门机，年工作小时数超 4000 小时，频繁起升额定载荷，总工作循环次数达 2×10⁶次，金属结构采用 Q345B 高强度钢材，焊缝经超声波探伤全覆盖。A8 级作为最***别，仅用于特重作业场景，如冶金车间吊装钢水包的 50 吨级设备，每小时工作循环次数达 40 次，载荷谱系数 1.0，需配备双重制动系统与实时应力监测装置，以应对持续的重载冲击与高温环境侵蚀。
工作级别与设备配置形成刚性关联，直接影响部件选型与安全设计。高工作级别设备在核心部件上需强化配置：A7-A8 级设备的钢丝绳选用抗疲劳性能更强的镀锌钢绳，卷筒壁厚较 A5 级增加 30%；起升机构电机采用变频调速且额定功率提升 40%，以适应频繁启停需求。而低级别设备可简化配置，A3 级以下设备的支腿连接螺栓无需采用高强度等级，电气系统保护装置也可选用基础型号，在满足安全的前提下降低制造成本。
目前，正规制造企业均严格按工作级别标准生产设备，如 MDG 型单主梁设备明确标注 A5-A6 工作级别，第三方检测机构会通过核查载荷记录与运行时长，验证设备实际工况与标注级别是否匹配。这种以 “作业频率定等级、载荷特征定强度、场景需求定配置” 的工作级别体系，既是设备设计制造的技术准则，更是保障单悬臂门式起重机安全高效运行的核心支撑。