集装箱龙门起重机的多机协同作业，是物流枢纽应对大规模货物周转的核心运作模式，其发展轨迹既镌刻着通信与调度技术的迭代印记，更通过不同场景的作业实践展现出极强的实用价值。这种协同能力并非简单的设备叠加，而是涵盖任务分配、路径规划、安全避让的系统性配合。
从历史演进来看，多机协同作业的形态随物流需求升级不断优化。20 世纪中期集装箱运输起步阶段，堆场规模小且运量有限，龙门起重机多采用单机独立作业模式，仅在货物高峰时临时增加设备，缺乏统一调度机制，常出现作业区域冲突、路径交叉拥堵等问题，如早期天津港的简易堆场中，2-3 台龙门吊同时作业时，需人工挥舞信号旗协调，单箱处理效率较单机作业反而下降 15%。20 世纪 70-90 年代，随着堆场分区管理的普及，多机协同进入人工调度阶段，郑州铁路货场通过对讲机分配重箱、空箱作业区域，将 4 台轮胎式龙门吊（RTG）按 “2 重 2 空” 分工，使单日处理量从 200 箱提升至 350 箱，但仍受人工响应速度限制，协同误差可达 5-10 分钟。21 世纪初，电子调度系统的应用实现质的突破，宁波梅山港区 2016 年引入首批远控龙门吊时，虽因设备适配问题历经 22 个月调试，但最终通过中控系统实现 2 台设备的初步协同，标志着多机作业进入智能化阶段。
当前主流多机协同作业呈现 “系统统筹 + 设备联动” 的显著特征。在调度机制上，智能系统成为协同核心：武汉阳逻港通过智慧港口控制指挥中心，对 15 台龙门吊实施集中调度，实现 “单人对多机” 操作，借助大数据***定位集装箱位置，大幅降低翻箱率，单小时协同效率达数十箱；贵州现代数智科技的数字货场平台则通过实时监控设备状态，自动下达装卸指令，减少龙门吊无效走行距离，使装卸火车作业每钩平均时长较此前减少 1.1 分钟。在设备联动上，5G 与物联网技术实现毫秒级响应，怀化国际陆港的 5G 远控龙门吊集群管理系统，通过路径智能优化避免设备碰撞，破解了多机作业的路径冲突难题；宁波梅山港区的远控龙门吊依托 “5G + 北斗” 感知网络，实现大车自动往返贝位，司机可达成 “1 控 5” 的高效协同模式。
不同应用场景的协同需求差异，更凸显多机作业的实景价值。大型港口码头侧重高效衔接，宁波梅山港区的远控龙门吊集群与远控桥吊形成联动，通过中控系统同步船期与堆场数据，110 台设备分工覆盖不同箱区，实现卸船、转运、堆存的无缝衔接，年作业能力达 60 万标准箱；武汉阳逻港的 15 台龙门吊协同无人集卡作业，使生产效率提升 20％—30％，建成我国***内河铁路装卸自动化作业场站。铁路货场聚焦列车装卸协同，贵州数智科技通过多机分工适配不同车厢位置，将集装箱汽车在站停留时间从 95 分钟压缩至 41 分钟，降幅达 57%；怀化西编组站的龙门吊集群与智能调机联动，实现列车解编与集装箱装卸同步进行，日办理车量超出设计能力 31%。
多机协同的安全与效率平衡在实践中不断优化。宁波梅山港区调试初期曾因设备 “水土不服” 导致效率偏低，技术团队通过优化小车运行参数、调整 19 个摄像头的监控角度，最终实现远控协同效率与人工操作持平；武汉阳逻港则通过智能系统构建安全冗余机制，在多机交叉作业区域设置电子围栏，当设备间距小于安全阈值时自动触发减速，杜绝碰撞风险。这种 “技术调试 + 流程优化” 的模式，成为多机协同作业落地的关键路径。